Hightech statt Handwerk
Sagen Ihnen Markennamen wie „Nirosta“, „Ferrotherm“ oder „Novonit“ noch etwas? Richtig, es waren Qualitäts- und Edelstähle, wie sie in den 1950er Jahren die Stahlwerke Hagen auf den Markt gebracht hatten. Die Unternehmens- und Werkstoffnamen sind zwischenzeitlich andere. Was weiterentwickelt wurde, ist die Qualität bei den Deutschen Edelstahlwerke GmbH in Hagen.
Wie von Geisterhand gelenkt, fahren die Edelstahlknüppel aus dem Hubherd-Ofen. Sie steuern auf ein Drei-Walzengerüst zu, wo sie mit zehn Stichen einen ovalen Querschnitt bekommen. Schnell bewegen sie sich vor und zurück durch das Walzgerüst, weiter über eine Zwischenstraße mit Duo-Walzengerüst, einem zehn-gerüstigen Kocksblock, einer HV-Staffel und einem acht-gerüstigen Draht-Fertigblock.
Ort des Geschehens ist das Drahtwalz-Werk der Deutschen Edelstahlwerke GmbH in Hagen. Das bis zu 1250 °C glühende Material taucht die Halle in Orange. Immer länger und dünner wird die Edelstahl-Walzader. Aus Knüppeln werden Stäbe, aus Stäben wird Draht. Wird er in Windungen gelegt, hat er nur noch 5,5 mm Durchmesser. Danach kommt er als Coil in die Wärmebehandlung. Mit der Kombination von Erwärmen, Glühen und Abschrecken werden hier die Eigenschaften des Edelstahls eingestellt. In der Beize wird der Draht von seiner Zunderschicht befreit und gegebenenfalls beschichtet. Wird noch dünnerer Draht gebraucht, durchläuft er zusätzlich eine Mehrfach-Ziehmaschine mit bis zu elf Ziehsteinen. Umformgrade bis zu 99 % sind möglich.
Ob in der Walzstraße, in den Blankbetrieben oder der neuen Drahtadjustage – das meiste geschieht vollautomatisch und wird vom Steuerstand aus überwacht. 2010 ist die Drahtproduktion im Unternehmen kein Handwerk mehr im wörtlichen Sinn, sondern vielmehr Hightech.
Der technische Fortschritt habe den Standort geprägt, sagt der Leiter der Technik in Hagen, Jürgen Alex: „In den 50er Jahren etwa waren die Walzgerüste offen. Der Draht wurde von Hand eingefädelt und mit Hilfe von Walzzangen zur nächsten Verformungsstufe umgelegt.“ Dies habe sich erst 1973 geändert, als eine neue Drahtstraße in Betrieb genommen wurde. Menschliche Muskelkraft wurde entbehrlich. Die schwere Arbeit haben Motoren und Hydraulikanlagen übernommen. Mit 24 Walzgerüsten und einem Ringgewicht bis zu 1000 kg war die Hagener Drahtstraße die modernste und schnellste Europas. Kontrolliert über Panzerglas-geschützte Steuerstände und ausgestattet mit einer induktiven Zwischenerwärmung, hatte sie neue Leistungs- und Sicherheitsstandards gesetzt. In den 80er Jahren ergänzte man die Straße schließlich um Konti-Loop-Walzgerüste, dadurch entstand eine Spezialstraße für hochlegierte Stähle in halbkontinuierlicher Bauform.
Automation als der neue Standard
„Die großen Investitionen geschahen meist zeitgleich mit dem Technikwandel in der Stahlerzeugung insgesamt“, rekonstruiert Alex. „Dieser Wandel orientierte sich an umwelttechnischen, energetischen und qualitativen Fragen der Stahlerzeugung und setzte in unserer Region mit der Schließung des damals zu uns gehörenden Stahlwerks in Hagen Eckesey ein, wo bis März 1973 in Siemens-Martin-Öfen Stahl erschmolzen wurde. Danach konzentrierte man sich immer mehr auf die eigentliche Kompetenz des Werks, auf die Drahtproduktion.“ Bis dahin noch zum Standort gehörige Betriebe wie Schmiede, Bearbeitungsbetrieb, Härterei oder Feinzug wurden bis in die 80er Jahre hinein abgezogen. In die Drahtstraße dagegen wurde investiert. Das machte sich schnell in der Leistung des Walzwerks bemerkbar. Wurden 1952 bei einer Walzzeit von 300 h rund 2000 t Walzdraht pro Monat produziert, waren es 1985 schon 9500 bei 260 h im Monat. Das macht einen Unterschied von rund 22 t/h.
Neben der Leistungssteigerung dokumentieren diese Investitionen jedoch auch eine Spezialisierung: Qualitäts- statt Massenstähle, lautet die Devise. Das Kundenspektrum umfasst im Wesentlichen dieselben Branchen wie vor 30 oder vor 60 Jahren. „Wir produzieren Draht für die Automobilzuliefer-Industrie, beispielsweise für Ventile, für die Federbranche, für den Werkzeug- und Maschinenbau und für die Schraubenindustrie. Was sich jedoch kontinuierlich verändert hat, sind die Anforderungen der Kunden, die sich mit den technischen Möglichkeiten immer mehr gesteigert haben“, erläutert Jürgen Alex.
Entscheidend waren und sind dabei die mechanisch-technischen Eigenschaften des eingesetzten Werkstoffs, die Analyse und auch das Ringgewicht. Je höher dieses ist, umso seltener müssen die weiterverarbeitenden Kunden den Draht ein- und umfädeln, was ihre eigene Stundenleistung deutlich steigert. Waren an der für 1973 revolutionären Drahtstraße Ringgewichte bis 1000 kg produziert, liegen die Hagener heute bei 1200 kg. Auch bei der Einhaltung der Toleranzen hat sich in den letzten 60 Jahren einiges getan. Waren früher 0,4 mm akzeptabel, sind es heute je nach Abmessung maximal 0,15 mm. Die Technik und das umfassende Know-how über die Verarbeitbarkeit der einzelnen Güten machen’s möglich.
Hochlegierter Stahl setzt sich durch
Wer daraus ableitet, dass 60 Jahre technische Innovation an den Abnehmermärkten unzählige Werkstoff-Neuentwicklungen am Drahtstandort Hagen bedeuten, liegt falsch: Abgesehen von kundenspezifischen Entwicklungen sind kaum bahnbrechende Materialien hinzugekommen. „Der Anteil der rost-, säure- und hitzebeständigen Stähle ist allerdings konsequent gestiegen. In den 50er Jahren waren um die 5 % der eingesetzten Güten RSH-Stähle, in den 80er Jahren waren es schon 12 % und heute – 2010 – sind es etwa 40 %“, sagt Technik-Chef Alex. Ein klares Plus also für die hochlegierten Drähte, die in unterschiedlichen Umgebungen und Temperaturbereichen eingesetzt werden können. Mehr Flexibilität bieten die Deutschen Edelstahlwerke Hagen heute auch bei den Dimensionen: Walzdraht wird heute mit einem Durchmesser von 5,5 bis 30 mm hergestellt. Zum Vergleich: 1952 lagen die Abmessungen von Walzdraht zwischen 7 und 13 mm.
Die Konzentration auf die Kernkompetenz jedes einzelnen Standorts ist charakteristisch: Ob die Stahl- und Walzwerke in Witten und Siegen, die Schmiede- und Bearbeitungsbetriebe in Krefeld und Witten, die Draht- und Blankstahlproduktion in Hagen oder die Härtereibetriebe in Lüdenscheid und Stuttgart – jeder Standort tut das, was er am besten kann. „Deshalb können wir auch unseren Drahtkunden nicht nur gleichbleibend Qualität bei der Drahtfertigung garantieren, sondern in der gesamten Fertigungskette. Und das auf einem Niveau, das in 60 Jahren Drahtproduktion in Hagen bisher einmalig ist“, unterstreicht Werksleiter Alex.
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